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解決企業品質、成本、交期、現場問題，提升企業經營利潤。
您的企業是否也面臨以下問題點
1、來自外部環境壓力
（1)?經濟下行的壓力
（2)?供給側改革的影響
（3)?產能過剩
（4)?人力、土地成本的上漲
（5)?原材料的上漲
（6)?市場競爭日趨激烈，產品同質化越來越嚴重，無法凸顯自己的競爭優勢
（7)?出口稅率的上調
2、?來自制造內部的壓力
（1)?現場管理粗放，臟亂嚴重，員工習慣隨性。
（2)?訂單多品種小批量，頻繁地切換生產線，頻繁的設計變更與訂單變更， 交貨期越來越短，緊急訂單越來越多。
（3)?生產計劃失敗，生產現場茫然不知所措，人均效率低下，不能準時交貨
（4)?品質浪費和客戶投訴嚴重，因為無法追溯到具體工序、設備、人員、地點，問題再三重復出現
（5)?生產過程在制品多，庫存不斷增加，場地不夠用
（6)?原材料供應商無法按照要求及時供貨
（7)?設備故障頻發，設備綜合利用效率低下
（8)?銷售業績逐年上升，公司利潤卻逐年下降，成本浪費驚人
? ? ? ? 制造環節的薄弱使得品質不良浪費發生嚴重，客戶投訴越來越多，甚至退貨，賠錢；生產效率低下，交貨期無法保障，訂單損失嚴重；成本浪費驚人，利潤越來越來越低。這些問題導致企業的困境雪上加霜，甚至面臨著生死存亡。企業只有通過轉型升級，通過內部的管理升級，學習豐田精益生產技術，建立精益生產運營模式，將制造環節轉為競爭優勢和盈利支點，才能更好應對市場的競爭。
精益生產咨詢項目內容
1、 精益理念、作用的培訓
2、 企業精益內部推行骨干訓練
3、 浪費&損失+產能提升改善
4、 計劃達成率提升改善
5、 成品質量不良率改善
6、 降低庫存，降低資金積壓
? ? ?7、 減少損耗，降低成本
精益生產項目收益
? ? 1、人才育成：
? ? ? ?為企業培養具有精益思想意識，掌握精益生產改善工具、方法、實施步驟及要點的內部推行骨干
? ? 2、有形成效：
? 人均產出提升 20%~35%
?生產計劃達成率提升20%~35%
?客驗品質不良率下降20%~35%
?降低庫存20%~50%
?降低成本15%~30%
?激活企業改善DNA，形成全員改善的精益改善文化及改善成果
? ? 3、標準體系及機制建立
生產計劃體系及機制建立
? ? ?品質管控機制及標準體系建立
?1. 內訓
（1）精益戰略總裁班
? ? 培訓對象：中高層培訓
? ? 時間：1-2天
? ? 實施方式：課堂授課
? ? 課程收益：精益管理理念、價值、作用，如何系統構建企業的精益戰略，實施步驟、方法、要點方法要素
（2）精益生產實戰訓練
? ? 培訓對象：中基層
? ? 時間：2天
? ? 實施方式：課堂實操講解+本企業問題點案例講解+作業練習+發表+成功案例分享
? ? 課程收益：了解精益管理的思想、內涵和作用，掌握精益改善的工具方法在不同的問題及階段應用，精益生產實施步驟及要點。
（3）精益督導師
? ? 時間：5天
? ? 課堂實操講解+現場實地演練
? ? 課程收益：為企業培養一批系統掌握精益生產改善工具方法，實施步驟，構建企業精益生產模式的內部顧問。
? 2.?微咨詢
? ? 實施方式：選定樣板區示范點，以某一專題（品質、交期、庫存、成本），快速有效直達痛點，見方法見對策見效益。
? ? 時間：3-6個月
? 3. 全面咨詢
? ? 實施方式：從樣板試點到全過程展開，全方位全鏈條降成本增效益，指標改善+人才訓練同步展開。
? ? 輔導周期:8個月起
匯智服務特色及優勢
（1）匯智創始人邱習評老師擁有在豐田18年以上工作經驗出身顧問，在豐田各部門皆有任職經驗，具有研發背景，掌握最純正的豐田精益生產精髓，同時具有20年的咨詢經驗，成功的為上百家實施了精益生產咨詢服務。
（2）匯智顧問皆在邱習評老師的培養下，掌握最純正的豐田精益生產精髓，同時擁有十多年的咨詢經驗及40家以上的成功咨詢項目經驗。
（3）匯智在實施過程中著重企業精益人才的培養，為企業培養掌握系統的理念，改善實戰工具及方法的管理骨干；能持續推動改善、維護改善成果的管理團隊。
（4）匯智善于通過對企業全價值鏈的分析為企業定制化的設計系統的精益生產模式，善于針對企業的需求和痛點逐步解決一個個瓶頸問題，最終幫助企業達成內部持續效益增值的精益生產運營模式。
（5）注重于運營效益QCDS指標提升；注重于實效的轉化及落地。
一、客戶信息
某大型制鞋工廠是一家專門生產各種鞋類產品的制造型企業，是制鞋行業中一家規模較大產值較高的大型企業。
二、?項目實施背景
因公司發展迅猛，服務于一些世界知名鞋業品牌，客戶對于品質及交期等問題提出了更高的要求；同時因近年來制鞋業面臨了新常態下外部環境帶來的壓力及內部管理的薄弱造成的成本壓力，內憂外患促使企業希望通過精益生產的實施破局當前困境，通過精益生產解決因品質問題造成的經常返工及客戶投訴，庫存資金積壓高，生產效率低下，無法準時交貨的問題，同時改善生產過程中的各種浪費，降低成本，提升利潤。在此背景下需求下，某制鞋工廠找到匯智顧問進行了為期三年的精益生產項目咨詢。以下案例為其中一個工廠三個試點車間精益改善。
三、 改善前存在的問題
1.?生產周期長，交期總是延長
2.?物流規劃不合理，搬運路線太長
3.?返工，報廢嚴重庫存多，擠壓物料過多
4.?缺少企業文化，沒有良好的工作氛圍
5.?生產效率低，經常返工，導致生產成本高
四、項目實施內容
1.?工程編制表損失改善
2. 合理人數損失改善
3. 生產現場內部問題改善
4. 生產現場外部問題改善
5. Layout調整重置
6. QCO改善
7. 物流系統改善
8. 質量問題改善
9. 設備故障低減改善
五、項目實施后實際成效
1. 全廠人均時產能提升25%
2. 成型人均時產能提升25%
3. 針車人均時產能提升25%
4. 庫存減少50%~60%
5. 間工人數低減21人
六、改善過程中部分改善成果案
1、沖孔機(PPH）?
2、手工臺(PPH）?
3、針車(PPH）?
4、針車(PPH）?
5、物流后拉（加工準備區）
6、物流后拉（大底照射區）：
7、物流后拉（成型副料區）：
8、間工人數的低減改善
七、客戶感言
通過精益生產的實施，切實的給企業帶來了巨大的變化和提升，從一開始的各種不適應，到慢慢轉變開始實踐改善，從少部分人開始參與到影響到越來越多的員工參與到改善中去，我們看到問題一個個的解決突破，改善成果越來越多，也讓我們越來越有信心。改善無止境，這只是剛剛開始，只有通過持續不斷的創新改善，才能讓企業真正的可持續發展。